Oussama OTHMAN

– Pilotage du projet peinture cabine dans le cadre du programme V8540, en étroite coordination avec les équipes Volvo Group. – Gestion de la relation fournisseur et suivi des prestations techniques liées aux procédés peinture. – Développement des moyens de travail en hauteur (plates-formes élévatrices, nacelles) en lien avec les exigences ergonomiques et sécurité. – Participation active aux workshops internes Volvo (Obeya Room, Steering Committee, PSM, etc.) pour le suivi stratégique du projet. – Création et gestion des nomenclatures produits (BOM) ainsi que des feuilles de route sur les outils Sprint et Kola. – Rédaction des cahiers des charges techniques et fonctionnels relatifs aux modifications de l'étuve des apprêts, dans le cadre de l'intégration des nouvelles cabines. – Suivi des études et validations techniques: plans, essais, prototypes et validations process. – Coordination interservices (production, qualité, maintenance, méthodes) pour garantir la faisabilité industrielle et la conformité des moyens. – Gestion des plannings et élaboration de reportings réguliers sur l'avancement du projet. – Animation et participation aux réunions techniques et qualité (internes et clients). – Contribution à la mise en conformité des installations et à l'amélioration continue des procédés industriels.

– Définir les étapes d'industrialisation pour les nouveaux projets, incluant les batteries pack et les convertisseurs de tension, afin de respecter les jalons internes et ceux des clients. – Rédiger le cahier des charges techniques et fonctionnels pour la ligne d'assemblage. – Définir les emballages pour les prototypes et les produits finis en série. – Accompagner les fournisseurs à toutes les phases de l'implémentation des nouvelles lignes. – Définir et formaliser les activités d'industrialisation avec les usines de production. – Partager le budget et le planning avec les usines et valider les objectifs industriels du projet. – Effectuer des déplacements professionnels chez des intégrateurs de solutions.

– Démarrage d'un nouveau site à Oran en Algérie pour les véhicules F500 et K9. – Travail à l'international en collaboration avec les usines de Kaluga en Russie, Vigo en Espagne et Mangualde au Portugal. – Création et mise à jour des gammes de montage à l'aide des outils PE (UNM), PF, DEVIN et NFC. – Validation des cahiers de charges. – Mise à jour de l'équilibrage pour chaque poste du travail. – Définition du mode opératoire avec chiffrage du temps. – Qualification des nouvelles gammes. – Suivi des indicateurs de performances KPI. – Gestion et traitement des anomalies de montage (Réactivité). – Implémentation des modifications produits/process sur les postes de travail. – Elaboration des chronologies des opérations, Schéma chronologique des mouvements des opérateurs.

– Traitement des non-conformités liées au processus de peinture: – Réduction du taux de rebut de 17% à 3%. – Réalisation d'essais pour augmenter la capacité de la ligne de peinture: – Amélioration du temps de cycle de 50% en moyenne. – Application de SMED dans la ligne de peinture: – Amélioration du temps de démarrage de 30% en moyenne. – Mise en place de nouveaux standards de validation pour les nouveaux projets et pilotage des revues techniques. – Réalisation des AMDEC du processus de peinture. – Amélioration de la conception de supports pièces peinture: – Réduction des coûts de fabrication de 30% en moyenne. – Validation des temps gammes pour les nouveaux produits. – Préparation des audits internes et externes: – Amélioration du TRP de la ligne de peinture de 36% à 70%.

– Formateur en CAO / DAO, accompagnant les étudiants et professionnels dans la maîtrise des outils et logiciels. – Coordination et suivi des formateurs pour assurer la qualité et la cohérence pédagogique des formations. – Évaluation et suivi des progrès des participants, mise en place de supports pédagogiques adaptés. – Responsable de projet pour l'amélioration des processus de production via la méthode Lean: – Réduction du temps de cycle des robots Wittmann en moyenne de 10%. – Amélioration de la cadence des opérateurs en moyenne de 10%. – Traitement des non-conformités liées au processus de tampographie: – Réduction du taux de rebut de 70% à 3%. – Application de la méthode SMED pour le processus de tampographie: – Amélioration de temps de démarrage en moyenne de 50%. – Calcul de la capacité pour les processus d'injection et de tampographie. – Participation à l'amélioration des indicateurs Coût/Qualité/Délai. – Mise en place d'un standard pour la tampographie.