Rodoine KERMOUM

Accompagnement des entreprises industrielles et de services dans leurs démarches d'amélioration continue et de transformation Lean. Intervention sur l'analyse et l'optimisation des processus, la réduction des gaspillages, l'amélioration de la performance opérationnelle et le pilotage des plans d'actions. Animation d'ateliers collaboratifs, de chantiers Kaizen et accompagnement des équipes vers l'atteinte des objectifs de qualité, coûts, délais et sécurité. Appui aux organisations dans la conduite du changement et le déploiement des outils Lean.

Formation et accompagnement des chefs de projet aux principes et outils du Lean Management. • Sensibilisation aux fondamentaux de l'amélioration continue : Compréhension des enjeux et de la philosophie Lean Développement d'une démarche structurée de résolution de problèmes Promotion de l'analyse des causes avant la recherche de solutions • Animation de formations théoriques et pratiques sur les outils Lean : PDCA (Plan-Do-Check-Act) 5S VSM / VSD selon les problématiques rencontrées • Coaching méthodologique des chefs de projet : Analyse des processus sur le terrain (Gemba) Animation de groupes de travail Facilitation de séances de brainstorming Animation d'analyses causales (5 Pourquoi) Construction et suivi des plans d'actions • Suivi de l'application de la méthodologie Lean : Accompagnement des chefs de projet dans l'avancement de leurs démarches Validation des jalons méthodologiques Suivi des actions mises en œuvre Résultat : ✓ 13 chefs de projet formés et accompagnés

Projet A3 – Réaménagement de l'atelier et optimisation des flux • Constitution et animation d'un groupe de travail pluridisciplinaire composé d'opératrices représentant les 5 équipes, des services support et HSE. • Formation des participants à la méthodologie A3 et aux outils de résolution de problèmes. • Animation des différentes étapes de la démarche : Observation terrain (Gemba) Analyse de l'existant Brainstorming Analyse des causes racines (5 Pourquoi) Élaboration et suivi du plan d'actions • Cartographie et analyse des flux de l'atelier afin d'identifier les sources de gaspillage, les contraintes de circulation et les problématiques ergonomiques. Actions déployées : Réaménagement des espaces de travail et élargissement des allées de circulation Suppression des croisements de flux Optimisation de la gestion des stocks via la mise à jour du système d'information Réduction des surstocks et suppression des équipements devenus inutiles Mise en place d'un système d'identification visuelle par codes couleur des références produits Projet 5S – Déploiement à l'échelle de l'atelier • Sensibilisation des opérateurs aux principes du 5S et à l'amélioration continue. • Mise en place de la gouvernance 5S : Désignation de référents Formation théorique et pratique des référents Déploiement d'un système d'audits et de suivi Création et mise en œuvre des check-lists de contrôle • Accompagnement terrain des équipes dans l'application durable des standards 5S. Résultats : ✓ Élargissement des allées de circulation de 50 cm à 90 cm et jusqu'à 110 cm dans les zones de préparation. ✓ Amélioration de la sécurité, de l'ergonomie et de la fluidité des flux. ✓ Réduction des surstocks grâce à la correction du système de gestion des approvisionnements: économies estimées à 30 000 € par la suppression des achats automatiques de plaques témoins obsolètes.

Chantier Kaizen – Réorganisation des ateliers Méthodes et amélioration de la qualité de service Pilotage d'un chantier Kaizen visant à améliorer la performance des ateliers Méthodes et la qualité de service apportée à la production, avec un objectif de progression du taux de service de 60 % à 85 %. • Constitution et animation d'un groupe de travail pluridisciplinaire réunissant agents Méthodes, chefs d'équipe de production et coordinateur QHSE. • Formation des participants à la démarche Kaizen et aux principes de l'amélioration continue. • Animation des différentes étapes du chantier : Analyse de l'existant Observation terrain Brainstorming Analyse des causes racines (5 Pourquoi) Construction et pilotage du plan d'actions Actions mises en œuvre : Digitalisation du suivi des interventions via l'outil SoDigital Mise en place d'un système de priorisation des demandes et de suivi de la charge des agents Méthodes Standardisation du processus de gestion des demandes d'intervention Réimplantation des deux ateliers Méthodes dans une nouvelle zone de travail optimisée Déploiement de routines 5S afin d'améliorer l'organisation et la maîtrise de l'environnement de travail Résultats : ✓ Amélioration du taux de service de 60 % à 75 %. ✓ Meilleure priorisation des interventions et visibilité sur la charge de travail des agents Méthodes. ✓ Renforcement du pilotage opérationnel et de la qualité de service apportée aux équipes de production.

Projet1: • Conception et mise en place d'un îlot de montage dédié à l'assemblage des collecteurs : Étude ergonomique et dimensionnement des postes de travail Définition du processus d'assemblage et découpage des opérations Mise en place d'un bord de ligne au juste besoin Création des flux d'approvisionnement entre fournisseurs, magasin et production Déploiement d'un système Kanban Création des instructions de travail et standards de production Mise en œuvre du 5S et d'un tableau de pilotage de l'activité Projet 2: • Pilotage de l'implantation d'un îlot de montage enrouleurs : Étude et optimisation des postes de travail Organisation des flux de production et d'approvisionnement Mise à jour et standardisation des modes opératoires Projet 3: • Création d'un îlot de marquage électrochimique dédié à la fabrication des plaques d'identification conformes aux exigences CE : Définition du processus de production Mise en place des flux d'approvisionnement des matières premières Organisation des activités et des standards de travail Projet 4: •Déploiement du Lean Management au sein de l'atelier Formation et accompagnement des opérateurs et chefs d'équipe aux principes du Lean Management. Déploiement de l'Animation à Intervalle Court (AIC) : Conception des supports de management visuel Accompagnement des leaders d'îlots dans l'animation quotidienne Mise en œuvre d'un système de suggestions d'amélioration continue. Déploiement du 5S avec création d'un chantier modèle Résultats : ✓ Augmentation de la capacité de production des collecteurs de 50 à 270 unités par mois (+440 %). ✓ Gain annuel estimé à 10 000 € grâce à l'implantation de l'îlot de marquage électrochimique. ✓ Amélioration de l'organisation des flux, de la standardisation des activités et de l'autonomie des équipes.

Projet 1 – Amélioration des conditions d'intervention sur presses à injection plastique • Animation d'un groupe de travail pluridisciplinaire réunissant maintenance, production, méthodes et industrialisation. • Analyse des conditions d'intervention lors des opérations de maintenance et de changement de moules afin d'identifier les risques et contraintes ergonomiques. • Animation de la démarche de résolution de problèmes : Observation terrain Analyse des risques Recherche de solutions avec les équipes Construction et pilotage du plan d'actions Actions déployées : Installation de marchepieds facilitant l'accès aux presses Mise en place d'un système de consignation mécanique (cadenas et affichage sécurité) Création d'une passerelle d'intervention sécurisée améliorant l'ergonomie des opérations Déploiement d'équipements de protection individuelle complémentaires (casquette coquée et gants adaptés) Conception et animation de sessions de sensibilisation et de formation avec le coordinateur SSE Création de modes opératoires standardisés pour l'utilisation des dispositifs de consignation et de la passerelle Projet 2 – Déploiement d'un chantier 5S sur le local de charge des chariots élévateurs • Formation et accompagnement des équipes logistiques à la méthodologie 5S. • Animation du chantier terrain et mise en œuvre des standards d'organisation : Marquage au sol des zones de stockage et de circulation Mise en place de management visuel pour les équipements de manutention Création d'une check-list hebdomadaire de contrôle et d'audit Résultats : ✓ Réduction de 60 % des risques d'accident identifiés sur les zones concernées. ✓ Amélioration de la sécurité des interventions et des conditions de travail. ✓ Renforcement de la standardisation et de la culture sécurité au sein des équipes.

Projet 1 – DMAIC sur la réduction des réclamations clients • Constitution et animation d'un groupe de travail pluridisciplinaire (qualité, QSE, production, logistique). • Analyse des causes des réclamations clients dans une démarche DMAIC. • Définition et mise en œuvre d'un plan d'actions correctives : Déploiement du management visuel et standardisation des modes opératoires Formation et sensibilisation de 10 collaborateurs aux bonnes pratiques qualité Mise en place de check-lists de contrôle (qualité des palettes, contrôle des semi-remorques et citernes) Création d'une nouvelle étiquette de non-conformité intégrant un système de traçabilité renforcé Projet 2 – Chantier 5S sur les ateliers catéchol et hydroquinone • Optimisation des flux et des zones de stockage : Réorganisation du bord de ligne d'emballage (calcul du CMJ et du stock de sécurité) Création d'une zone tampon pour les palettes vides Validation et optimisation de la zone de stockage principale des emballages • Déploiement du 5S et du management visuel : Mise en place de standards d'organisation et de rangement Structuration des zones de travail et des flux logistiques Déploiement du management visuel pour renforcer la maîtrise opérationnelle Résultats : ✓ Réduction des réclamations clients de 80 à 45 par an: gain financier estimé à 52 500 € (1500 € par réclamation traitée).

Projet 1 – Kaizen sur la fiabilisation des flux Kanban et réduction des ruptures de stock • Analyse d’un dysfonctionnement majeur de rupture de stock bord de ligne (environ 200 alertes quotidiennes). • Mise en œuvre d’une démarche Kaizen avec équipe pluridisciplinaire afin de stabiliser les flux. • Déploiement des actions suivantes : Mise en place d’indicateurs de suivi des ruptures et de performance des flux Standardisation de la gestion des stocks bord de ligne Sensibilisation des équipes à l’utilisation du Kanban électronique Mise à jour du système pour la gestion des références multi-emplacements Projet 2 – Support au déploiement d’un nouvel ERP (MACS) • Contribution au déploiement opérationnel de l’ERP sur les flux logistiques. • Mise à jour des seuils de réapprovisionnement sur environ 5 000 références. • Création et adaptation des systèmes Kanban associés. • Support utilisateur et résolution des aléas liés au fonctionnement du progiciel (MACS). Résultats : ✓ Réduction des alertes de rupture de stock de 200 à 30 par jour (5 € par traitement d’alerte).